شرکت تدبیر انرژی امید

شرکت تدبیر انرژی امید
دنبال کنندگان ۳ نفر
این وبلاگ را دنبال کنید
طبقه بندی موضوعی

۱۵ مطلب با موضوع «هزینه چرخه عمر ( Life cycle cost )» ثبت شده است

کاربرد خنک کاری و روانکاری در پمپ های سانتریفوژ

Centrifugal Pump Cooling and Lubricant Application

A “Best Technology” Update

 


پمپ های فرآیندی دارای زمانهای متفاوت کارکرد بدون خرابی می باشند. در پالایشگاه های ایالات متحده زمان متوسط مابین خرابی های در محدوده مابین کمتر از سه سال تا بیش از هشت سال می باشد. با اینکه اهمیت طراحی هیدرولیکی پمپها به خوبی درک شده است، توجه کافی به مواردی مهمی مانند انتخاب روانکار، محافطت روانکار از ورود آلودگی به آن و بهینه سازی کاربرد روانکار داده نمی شود.

موارد مرتبط به خنک کاری توضیح داده می شود و هر دو مورد امکان سنجی و پتانسیل ارزش پولی ناشی از کاهش مصرف انرژی در پمپ های دارای مخزن روغن استاتیک مستند می شود.

لینک دریافت رایگان مقاله فوق:

Download Link:


Centrifugal Pump Cooling and Lubricant Application
حجم: 662 کیلوبایت

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۱۸ مهر ۹۶ ، ۱۴:۳۰

بهینه کردن سیستم پمپاژ به منظور به حداقل رساند هزینه اولیه و هزینه چرخه عمر



Optimizing Pumping Systems To Minimize First Or Life-Cycle Cost


روش های بهینه سازی عددی هنگامی که با نرم افزارهای تحلیل سیستم پمپاژ ترکیب شوند، تکنولوژی قدرتمند جدیدی را برای بهره برداران پمپ ها فراهم می کنند. خواه هدف کاهش هزینه های اولیه باشد یا هزینه های چرخه عمر این تکنولوژی این وعده را می دهد که هزینه های سیستم پمپاژ و مصرف انرژی را به شدت کاهش دهد.

روش های بهینه سازی با انتخاب اندازه لوله و پمپ هزینه را به حداقل می رسانند. مهندسان طراح قیدهای سیستم را مانند دبی، محدوده NPSH یا سرعت جریان را مشخص می کنند. سپس نرم افزار بهینه سازی ترکیبی از اندازه لوله و پمپ را پیدا می کند که هزینه ها را به حداقل رسانده و قیود طراحی را برآورده سازد.

مفهوم طراحی جدید به نام نقطه عملکرد بهینه سیستم پمپاژ معرفی[1] شده است. به عبارت ساده این مفهوم از داده های هزینه استفاده می کند تا برآوردی بهینه از لوله، پمپ وهزینه انرژی برای سیستمی که یک یا چند نقطه کاری دارد را مشخص کند.

برای ایجاد معیاری برای مقایسه این روش برای چهار سیستم پمپاژ که قبلا طراحی شده اند انجام شده است.


دریافت رایگان  فایل اصلی مقاله:


حجم: 1.31 مگابایت





[1] optimal pumping system operating point (OPSOP)

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۰۱ مهر ۹۶ ، ۱۶:۵۹

حرکت به سمت کاهش هزینه های عملکرد، بخش 3

به حداقل رساندن اثر سایش و بهینه سازی راندمان پمپ


Toward reduced pump operating costs, part 3 —

Minimizing the effects of wear and optimizing pump efficiency



 

این مقاله آموزشی به بهربرداران کمک می کند تا خرابی ناخواسته و خرابی ناشی از فرسایش متداول فرآیند را از هم تشخیص دهند. هنگامی که بتوان فرسایش معمول فرآیند را تشخیص داد سپس می توان به این موضوع پرداخت که کدام تکنولوژی ها را می توان برای به حداقل رساندن اثر سایش بر روی قطعات پمپ استفاده کرد. حل مسئله سایش قطعاتی مانند آب بندها، یاتاقان و کوپلینگ اثر سودمندی بر روی افزایش راندمان پمپ دارد. به تنهایی در آمریکا بیش از 750 هزار واحد پمپ تحت استاندارد ANSI وجود دارد. زمان متوسط مابین تعمیرات این پمپ ها حدود 18 ماه می باشد و متوسط هزینه تعمیر هر واحد 2500 دلار می باشد. برای پمپ های تحت استاندارد ANSI که به طول عمر بیست ساله خریداری می شوند به تنهایی چندین میلیارد دلار در طول زمان عمر آنها صرف می شود. با کنترل خرابی های در حال شکل گیری و ناخواسته و کاهش اثر سایش، استفاده کنندگان چه طول عمری را می بایست از تجهیز توقع داشته باشند؟ اطلاعات ارایه شده است کمک خواهد کرد تا عمر سیستم بر اساس کلاس سرویس هایی که در فرآیندهای پالایشگاهی و شیمیایی وجود دارد تعیین شود.


Download link:

Minimizing the effects of wear and optimizing pump efficiency
حجم: 2.14 مگابایت

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۲۸ مرداد ۹۶ ، ۱۴:۲۷

افزایش قابلیت اطمینان و کاهش در هزینه کل مالکیت تجهیزات از طریق انبارداری مناسب روتور یدکی، بازرسی، مستندسازی و ردگیری


Increased Reliability and Reduction In Long Term Cost Of Ownership Through Proper Spare Rotor Storage, Inspection, Documentation, And Tracking

 

با مشاهده خوردگی مکرر در هنگام نگهداری طولانی مدت روتور در یکی از تاسیسات موجود در ایالت تگزاس آمریکا شرکت مذکور پروژه ای را به منظور بررسی این موضوع تعریف کرد. همچنین راهبردی که برای مشکل خوردگی ایجاد گردید این فرصت را ایجاد کرد، تا سه مورد ناکارآمد دیگر نیز خود را نشان دهند. این موارد شامل نبود فرآیند بازرسی استاندارد شده، کمبود مستندات تاریخی ویژه روتور و ناتوانی در ردیابی روتورهای بوده است. راه حل برقراری تاسیسات انبارداری روتور و توسعه نظام های بهره برداری به منظور رفع مشکلات مذکور بوده است. نتیجه کار افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات و کاهش هزینه های طول عمر تجهیزات بوده است.

Download link:

Increased Reliability and Reduction In Long Term Cost Of Ownership Through Proper Spare Rotor Storage, Inspection, Documentation, And Tracking
حجم: 1.29 مگابایت

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۱۸ تیر ۹۶ ، ۱۶:۰۶

استفاده از درختهای خطا برای تعیین دلایل ریشه ای خرابی تجهیزات دوار


Using fault trees to determine the root cause of rotating equipment failures


 

در این مقاله ارزش بالای استفاده از گروه های کاری چند رشته ای برای هدایت تحلیل دلایل ریشه ای خرابی های پمپ ها و تجهیزات دوار بحث می شود. روش تحلیل ریشه ای خرابی ها ابزاری ساختار یافته را برای رسیدن به بهبود مداوم قابلیت اطمینان با هدف قرار دادن کاستی های مکانیکی و  سازمانی در تاسیسات فرآیندی، در اختیار  استفاده کنندگان خود قرار می دهد. یکی از ابرازهایی که مولف به عنوان موردی اساسی در تشخیص علل ریشه ای خرابی تجهیزات دوار یافته است استفاده از روش درخت خطا می باشد. این روش ابزاری ساده گرافیکی برای ارزیابی شواهدی که تیم تحلیل علل ریشه ای خرابی جمع آوری کرده است، فراهم می کند و ممکن ترین سناریوی خرابی را توضیح می دهد. این مقاله شامل چندین مثال واقعی از درخت های خطا در صنایع پتروشیمی شامل پمپ ها و دیگر تجهیزات دوار می باشد.

متن اصلی این مقاله را از لینک می توانید دریافت نمایید.


Download link:

Using fault trees to determine the root cause of rotating equipment failures
حجم: 178 کیلوبایت

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۲۴ ارديبهشت ۹۶ ، ۱۲:۵۰
سه شنبه, ۲ آذر ۱۳۹۵، ۰۲:۰۶ ب.ظ

آشنایی با آببندهای مکانیکی

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۰۲ آذر ۹۵ ، ۱۴:۰۶
سه شنبه, ۲ آذر ۱۳۹۵، ۰۲:۰۲ ب.ظ

آشنایی با آببندهای مکانیکی

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۰۲ آذر ۹۵ ، ۱۴:۰۲
سه شنبه, ۲ آذر ۱۳۹۵، ۱۱:۴۹ ق.ظ

هزینه های خرابی پمپ ها

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۰۲ آذر ۹۵ ، ۱۱:۴۹
سه شنبه, ۲ آذر ۱۳۹۵، ۱۱:۳۸ ق.ظ

آشنایی با آببندهای مکانیکی

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۰۲ آذر ۹۵ ، ۱۱:۳۸
دوشنبه, ۱ شهریور ۱۳۹۵، ۰۶:۴۲ ق.ظ

استراتژی های موفق تحلیل خرابی های در تجهیزات

استراتژی های موفق تحلیل خرابی های در تجهیزات

 

زمانی بود که افراد خرابی ها را با حدث دلیل آنها و انجام روشی متفاوت برای  انجام کار تحلیل می کردند. نتیجه تکرار خرابی و رفتن مداوم تجهیز به کارگاه تعمیرات بود. امروزه دیگر ما توانایی پرداخت هزینه انجام کارها را بر اساس حدث و گمان نداریم. نیاز ما رویکردی ساختار یافته و قابل تکرار می باشد. رویکرد جامع به تحلیل خرابی ها با تعریف انحرافات ویا توضیح مشکلات آغاز می شود. سپس این روش مشاهده و تعریف دقیق حالت های خرابی را تشویق و یا حتی اجبار می کند. در این روش استفاده از جداول موجود و یا چک لیست تهیه شده توسط خود شما و یا جداول عیب یابی  استفاده می شود. این رویکرد یکپارچه منجر به به شناخت عامل خرابی می شود. بر این اساس چهار عامل ممکن برای ایجاد خرابی فقط وجود دارد:

1-    نیرو

2-    محیط واکنشی (Reactive enviroment)

3-    زمان

4-    دما

این بدین معنی است که قطعات به دلیل یکی از چهار عامل فوق و یا ترکیبی از آنها دچار خرابی می شوند. به علاوه همه خرابی ماشین ها بدون هیچ استثنایی می تواند در یک یا چندتا از هفت دسته علت خرابی زیر قرار گیرند:

1-    طراحی اشتباه

2-    عیوب مواد

3-    خطاهای ساخت و/یا فرآیند

4-    عیوب مونتاژ و نصب

5-    سرویس های خارج از طراحی و یا شرایط کاری نا مطلوب

6-    کمبود های تعمیرات شامل رویه ها و غفلت ها

7-    عملکرد نا مناسب

هر خرابی و در واقع هر مشکل ناشی از یک اتفاق معمولی است. به عبارت دیگر برای هر اثری یک دلیل وجود دارد. همانگونه که در شکل نشان داده شده است.



برای بررسی دلیل خرابی قطعه (در اینجا واشر) از بررسی چهار عامل اصلی خرابی استفاده می کنیم:

نیرو: زیاد از حد است- چرا؟ چگونه اعمال می شود؟ کافی نیست- چرا؟ چه چیزی نادیده گرفته شده است؟

محیط واکنشی (Reactive environment): ماده، ضخامت، قطر اشتباه؟

زمان: واشر مشابه برای سالها در جای خود مانده است؟ چرا؟

دما: بسیار زیاد است؟ بسیار کم است؟

این رویه برای ماشین آلات نیز مشابه می باشد، مثال بعدی ما. مجداد توجه می کنیم که برای هر علتی عاملی وجود دارد. برای هر خرابی دلیلی وجود دارد. اول مشاهده می کنیم و مشخص می کنیم:

-         ماشین خراب است زیرا شفت آن بریده است

-         شفت بریده است. سطح ساییده شده بر روی شفت مشاهده می شود.

-         ساییده شدن سطح شفت به دلیل لقی هاب کوپلینگ می باشد.

-         لقی هاب کوپلینگ- هابی می باشد که با تداخل فشاری بر روی شفت نصب شده است.

-          

در مرحله بعدی ما هفت دسته ممکن علت را بررسی می کنیم:

1-    اشتباه در طراحی وجود داشته است ؟ غیر محتمل است، زیرا کوپلینگ های دیگر که دارای این طراحی هستند خوب عمل می کنند.

2-    عیوب ماده وجود داشته است ؟ نه، زیرا نتیجه آزمون های متالورژی خوب هستند

3-    اشتباه ساخت وجود داشته است ؟ سختی سطح درست است، از نظر ابعادی صحت موارد با آنچه باید باشد چک شده و مطابق ابعاد گزارش شده در سه سال پیش می باشد.

4-    عیوب نصب و مونتاژ وجود داشته است ؟ داده ای وجود ندارد.

5-    عملکرد خارج از طراحی یا سرویس کاری نا مناسب اتفاق افتاده است؟ نه

6-    نقص در تعمیر و نگهداری وجود داشته است؟ نه، زیرا هاب کوپلینگ به تعمیر نگهداری نیازی ندارد.

7-    عملکرد نا مناسب داشته است؟ خیر، کارکرد بر اساس استاندار بوده است.

گام بعدی برگشتن به مواردی است که نیاز به بازرسی بیشتری دارند، یا ما در آنجا داده نداریم. این ها جاهایی هستند که نیاز به بررسی و گردآوری داده ها می باشد:

الف) چک لیست اشتباهات ممکن در مونتاژ: در این جا کاربرد ندارد


 

ب‌)  چک لیست اشتباهات ممکن در نصب:

o       نیرو: می تواند موجب باز شدن بیش از حد هاب شده باشند.

می تواند محور به حد کافی با کوپلینگ در گیر نباشد.

o       محیط واکنشی : یافته نشده است

o       زمان: مدت زمان کاری بیش از حد نبوده است.

o       دما: دمای بالا موجب انبساط هاب کوپلینگ می شود و دمای پایین موجب انقباض هاب کوپلینگ شده و موجب می شود محور به اندازه لازم وارد هاب نشود.

در هردوی این مثال ها تحلیل گر تشخیص می دهد در کدام یک از طبقه بندی های علت های خرابی انحراف از حالت معمول وجود دارد، کدام مورد نیاز به تصحیح دارد و چگونه این تصحیح می بایست صورت پذیر تا از تکرار خرابی جلوگیری کند.

تحلیل تغییرات می تواند تکمیل کننده باشد و یک رویکرد جامع را شکل دهد. این روش تحلیل خرابی به دنبال  مشخص کردن تفاوت در اقلام معیوب و اقلامی که آسیب ندیده اند می باشد. تحلیلگر در خصوص زمان، جا و دلیل تغییرات جستجو می کند. او تعدادی از گام های فعالیت های رفع مشکل را مطرح می کند و در نهایت بهترین گام هایی را که هدف تعریف شده را برآورده می سازند برای اجرا انتخاب می کند. این اهداف ممکن است شامل کمترین هزین طول عمر، بالاترین ایمنی، بالاترین کیفیت، برآوردن کردن استاندارهای مشخص صنعتی، زمانبدی و غیره باشد.

 

 

منبع:

Successful Failure Analysis Strategies, Heinz Bloch, P.E., Reliability / Rotating Equipment Consultant

۰ نظر موافقین ۰ مخالفین ۰ ۰۱ شهریور ۹۵ ، ۰۶:۴۲