حرکت به سمت کاهش هزینه های عملکرد، بخش 3 به حداقل رساندن اثر سایش و بهینه سازی راندمان پمپ

حرکت به سمت کاهش هزینه های عملکرد، بخش 3

به حداقل رساندن اثر سایش و بهینه سازی راندمان پمپ

Toward reduced pump operating costs, part 3 —

Minimizing the effects of wear and optimizing pump efficiency

 

این مقاله آموزشی به بهربرداران کمک می کند تا خرابی ناخواسته و خرابی ناشی از فرسایش متداول فرآیند را از هم تشخیص دهند. هنگامی که بتوان فرسایش معمول فرآیند را تشخیص داد سپس می توان به این موضوع پرداخت که کدام تکنولوژی ها را می توان برای به حداقل رساندن اثر سایش بر روی قطعات پمپ استفاده کرد. حل مسئله سایش قطعاتی مانند آب بندها، یاتاقان و کوپلینگ اثر سودمندی بر روی افزایش راندمان پمپ دارد. به تنهایی در آمریکا بیش از 750 هزار واحد پمپ تحت استاندارد ANSI وجود دارد. زمان متوسط مابین تعمیرات این پمپ ها حدود 18 ماه می باشد و متوسط هزینه تعمیر هر واحد 2500 دلار می باشد. برای پمپ های تحت استاندارد ANSI که به طول عمر بیست ساله خریداری می شوند به تنهایی چندین میلیارد دلار در طول زمان عمر آنها صرف می شود. با کنترل خرابی های در حال شکل گیری و ناخواسته و کاهش اثر سایش، استفاده کنندگان چه طول عمری را می بایست از تجهیز توقع داشته باشند؟ اطلاعات ارایه شده است کمک خواهد کرد تا عمر سیستم بر اساس کلاس سرویس هایی که در فرآیندهای پالایشگاهی و شیمیایی وجود دارد تعیین شود.

Download link:

Minimizing the effects of wear and optimizing pump efficiency
حجم: 2.14 مگابایت

تحلیل ریشه ای پنج خرابی پر هزینه پمپ ها

تحلیل ریشه ای پنج خرابی پر هزینه پمپ ها

Root Cause Analysis Of Five Costly Centrifugal Pump Failures

تحلیل خرابی تجهیزات و رفع عیب آنها اغلب به صورت اتفاقی و روشهای ساختار نیافته انجام می شود. این مقاله روشی بدیع، اثبات شده و رویکردی متمرکز را ارایه می دهد که می تواند به سرعت منجر به تشخیص دلیل ریشه ای خرابی اغلب قطعات گردد. این روش تکرار پذیر بر اساس این فرض بنا نهاده شده است که قطعات در صورتی دچار مشکل می شوند که در معرض بار اضافه، محیط واکنشی، مسایل گذشت زمان یا دمای بسیار بالا قرار گیرند. در هرحال این مکانیسم های خرابی توضیح می دهند که چرا و چگونه یک حالت شکست مانند ترک، ذوب شدن و غیره رخ می دهد و یا ممکن است رخ دهد ولیکن دلیل ریشه ای خرابی را تعیین نمی کنند.

با استفاده از پنج مثال تصویری، نشان داده شده است که چگونه از طریق فرآیند تحلیل خرابی حذف می توان به سرعت تعیین کرد که کدام یک از هفت عامل اصلی خرابی تجهیزات شامل نقص در طراحی، مشکل جنس، نقص در ساخت و پردازش، اشتباهات مونتاژی، سرویس های خارج از محدوده طراحی و شرایط کاری ناخواسته، نقص تعمیر و نگهداری یا عملکرد نا مناسب می توانند کلید اصلی یک حادثه خرابی ها باشند.

 Download link:

Root Cause Analysis Of Five Costly Centrifugal Pump Failures
حجم: 420 کیلوبایت

خوردگی ناشی از CO2 در کمپرسورهای گاز طبیعی : معیارها و راهکارها

خوردگی ناشی از CO2 در کمپرسورهای گاز طبیعی : معیارها و راهکارها

 

 CO2 Corrosion On Natural Gas Compressors: Criteria And Guidelines

 

آب و CO2 به خصوص در فشارهای بالا می توانند به راحتی موجب خوردگی فولادهای کربنی شوند. خوردگی می تواند در هردو حالت کاری و توقف در حالی که درون کمپرسور دارای فشار می باشد رخ دهد. این مقاله سه مورد واقعی از آسیب قطعات داخلی کمپرسورهای گاز طبیعی سکوهای گاز را که ناشی از تشکیل اسید کربنیک و شرایط ناخواسته فرآیندی هستند ارایه می کند. آسیب هایی که در هر ماشین پیدا شده اند به دلیل تفاوت در طراحی، سازندگان متفاوت و شرایط فرایندی کمی با هم متفاوت دارند. تشریح کاملی از هر حالت خرابی و تحلیل دلایل ریشه ای آن و همچنین اصلاحاتی که برای حل مساله اعمال شده اند دراین مقاله ارایه شده است.

بعلاوه مروری بر ابزارهای پایشی که برای تشخیص خوردگی های داخلی استفاده می شوند مرور شده اند. درنهایت معیارهای دقیقی برای مشخص کردن پتاتسیل وقوع خوردگی CO2 و همچنین راهنمایی انتخاب مواد برای جلوگیری از رخ دادن این موضوع پیشنهاد شده است.

Download link:

CO2 Corrosion On Natural Gas Compressors
حجم: 794 کیلوبایت

استفاده از درختهای خطا برای تعیین دلایل ریشه ای خرابی تجهیزات دوار

استفاده از درختهای خطا برای تعیین دلایل ریشه ای خرابی تجهیزات دوار

Using fault trees to determine the root cause of rotating equipment failures

 

در این مقاله ارزش بالای استفاده از گروه های کاری چند رشته ای برای هدایت تحلیل دلایل ریشه ای خرابی های پمپ ها و تجهیزات دوار بحث می شود. روش تحلیل ریشه ای خرابی ها ابزاری ساختار یافته را برای رسیدن به بهبود مداوم قابلیت اطمینان با هدف قرار دادن کاستی های مکانیکی و  سازمانی در تاسیسات فرآیندی، در اختیار  استفاده کنندگان خود قرار می دهد. یکی از ابرازهایی که مولف به عنوان موردی اساسی در تشخیص علل ریشه ای خرابی تجهیزات دوار یافته است استفاده از روش درخت خطا می باشد. این روش ابزاری ساده گرافیکی برای ارزیابی شواهدی که تیم تحلیل علل ریشه ای خرابی جمع آوری کرده است، فراهم می کند و ممکن ترین سناریوی خرابی را توضیح می دهد. این مقاله شامل چندین مثال واقعی از درخت های خطا در صنایع پتروشیمی شامل پمپ ها و دیگر تجهیزات دوار می باشد.

متن اصلی این مقاله را از لینک می توانید دریافت نمایید.

Download link:

Using fault trees to determine the root cause of rotating equipment failures
حجم: 178 کیلوبایت

هزینه های خرابی پمپ ها

استراتژی های موفق تحلیل خرابی های در تجهیزات

استراتژی های موفق تحلیل خرابی های در تجهیزات

 

زمانی بود که افراد خرابی ها را با حدث دلیل آنها و انجام روشی متفاوت برای  انجام کار تحلیل می کردند. نتیجه تکرار خرابی و رفتن مداوم تجهیز به کارگاه تعمیرات بود. امروزه دیگر ما توانایی پرداخت هزینه انجام کارها را بر اساس حدث و گمان نداریم. نیاز ما رویکردی ساختار یافته و قابل تکرار می باشد. رویکرد جامع به تحلیل خرابی ها با تعریف انحرافات ویا توضیح مشکلات آغاز می شود. سپس این روش مشاهده و تعریف دقیق حالت های خرابی را تشویق و یا حتی اجبار می کند. در این روش استفاده از جداول موجود و یا چک لیست تهیه شده توسط خود شما و یا جداول عیب یابی  استفاده می شود. این رویکرد یکپارچه منجر به به شناخت عامل خرابی می شود. بر این اساس چهار عامل ممکن برای ایجاد خرابی فقط وجود دارد:

1-    نیرو

2-    محیط واکنشی (Reactive enviroment)

3-    زمان

4-    دما

این بدین معنی است که قطعات به دلیل یکی از چهار عامل فوق و یا ترکیبی از آنها دچار خرابی می شوند. به علاوه همه خرابی ماشین ها بدون هیچ استثنایی می تواند در یک یا چندتا از هفت دسته علت خرابی زیر قرار گیرند:

1-    طراحی اشتباه

2-    عیوب مواد

3-    خطاهای ساخت و/یا فرآیند

4-    عیوب مونتاژ و نصب

5-    سرویس های خارج از طراحی و یا شرایط کاری نا مطلوب

6-    کمبود های تعمیرات شامل رویه ها و غفلت ها

7-    عملکرد نا مناسب

هر خرابی و در واقع هر مشکل ناشی از یک اتفاق معمولی است. به عبارت دیگر برای هر اثری یک دلیل وجود دارد. همانگونه که در شکل نشان داده شده است.

برای بررسی دلیل خرابی قطعه (در اینجا واشر) از بررسی چهار عامل اصلی خرابی استفاده می کنیم:

نیرو: زیاد از حد است- چرا؟ چگونه اعمال می شود؟ کافی نیست- چرا؟ چه چیزی نادیده گرفته شده است؟

محیط واکنشی (Reactive environment): ماده، ضخامت، قطر اشتباه؟

زمان: واشر مشابه برای سالها در جای خود مانده است؟ چرا؟

دما: بسیار زیاد است؟ بسیار کم است؟

این رویه برای ماشین آلات نیز مشابه می باشد، مثال بعدی ما. مجداد توجه می کنیم که برای هر علتی عاملی وجود دارد. برای هر خرابی دلیلی وجود دارد. اول مشاهده می کنیم و مشخص می کنیم:

-         ماشین خراب است زیرا شفت آن بریده است

-         شفت بریده است. سطح ساییده شده بر روی شفت مشاهده می شود.

-         ساییده شدن سطح شفت به دلیل لقی هاب کوپلینگ می باشد.

-         لقی هاب کوپلینگ- هابی می باشد که با تداخل فشاری بر روی شفت نصب شده است.

-          

در مرحله بعدی ما هفت دسته ممکن علت را بررسی می کنیم:

1-    اشتباه در طراحی وجود داشته است ؟ غیر محتمل است، زیرا کوپلینگ های دیگر که دارای این طراحی هستند خوب عمل می کنند.

2-    عیوب ماده وجود داشته است ؟ نه، زیرا نتیجه آزمون های متالورژی خوب هستند

3-    اشتباه ساخت وجود داشته است ؟ سختی سطح درست است، از نظر ابعادی صحت موارد با آنچه باید باشد چک شده و مطابق ابعاد گزارش شده در سه سال پیش می باشد.

4-    عیوب نصب و مونتاژ وجود داشته است ؟ داده ای وجود ندارد.

5-    عملکرد خارج از طراحی یا سرویس کاری نا مناسب اتفاق افتاده است؟ نه

6-    نقص در تعمیر و نگهداری وجود داشته است؟ نه، زیرا هاب کوپلینگ به تعمیر نگهداری نیازی ندارد.

7-    عملکرد نا مناسب داشته است؟ خیر، کارکرد بر اساس استاندار بوده است.

گام بعدی برگشتن به مواردی است که نیاز به بازرسی بیشتری دارند، یا ما در آنجا داده نداریم. این ها جاهایی هستند که نیاز به بررسی و گردآوری داده ها می باشد:

الف) چک لیست اشتباهات ممکن در مونتاژ: در این جا کاربرد ندارد

 

ب‌)  چک لیست اشتباهات ممکن در نصب:

o       نیرو: می تواند موجب باز شدن بیش از حد هاب شده باشند.

می تواند محور به حد کافی با کوپلینگ در گیر نباشد.

o       محیط واکنشی : یافته نشده است

o       زمان: مدت زمان کاری بیش از حد نبوده است.

o       دما: دمای بالا موجب انبساط هاب کوپلینگ می شود و دمای پایین موجب انقباض هاب کوپلینگ شده و موجب می شود محور به اندازه لازم وارد هاب نشود.

در هردوی این مثال ها تحلیل گر تشخیص می دهد در کدام یک از طبقه بندی های علت های خرابی انحراف از حالت معمول وجود دارد، کدام مورد نیاز به تصحیح دارد و چگونه این تصحیح می بایست صورت پذیر تا از تکرار خرابی جلوگیری کند.

تحلیل تغییرات می تواند تکمیل کننده باشد و یک رویکرد جامع را شکل دهد. این روش تحلیل خرابی به دنبال  مشخص کردن تفاوت در اقلام معیوب و اقلامی که آسیب ندیده اند می باشد. تحلیلگر در خصوص زمان، جا و دلیل تغییرات جستجو می کند. او تعدادی از گام های فعالیت های رفع مشکل را مطرح می کند و در نهایت بهترین گام هایی را که هدف تعریف شده را برآورده می سازند برای اجرا انتخاب می کند. این اهداف ممکن است شامل کمترین هزین طول عمر، بالاترین ایمنی، بالاترین کیفیت، برآوردن کردن استاندارهای مشخص صنعتی، زمانبدی و غیره باشد.

 

 

منبع:

Successful Failure Analysis Strategies, Heinz Bloch, P.E., Reliability / Rotating Equipment Consultant