سیر تحولات نگهداری و تعمیرات

سیر تحولات نگهداری و تعمیرات

در سیر تحولات، حوزه نت را به سه دوره اساسی تقسیم می کنیم.

دوره نخست و تعمیر بعد از وقوع خرابی

سیر تحولات در ایران دوره نشان می دهد که گام های اولیه در پیاده سازی نت در سال های قبل از جنگ جهانی دوم رخ داده است. در آن ایام صنایع به شکل امروزی مکانیزه نبوده اند و خرابی ها و توقف ناگهانی ماشین آلات مشکلی جدی را برای دست اندرکاران امر تولید ایجاد نمی کرد. به بیان دیگر جلوگیری از بروز عیب در ذهن اکثر مدیران و مهندسین مفهوم نداشته و یا حداقل ضرورتی از این نظر احساس نمی شد. علاوه بر این اکثر ماشین آلات و تجهیزات تولیدی طرح نسبتا ساده ای در آن زمان نیازی به استفاده از نت سیستماتیک احساس نمی شد و اکثر شرکت ها و واحدهای تولیدی و صنعتی تنها در زمانی که دستگاه و یا تجهیزات از کار می افتادند، بازبینی و یا تعمیر آن ها را آغاز می کردند. در واقع استفاده از سیستم نگهداری و تعمیرات به هنگام از کارافتادگی (breakdown maintenance) معمول بود.

 

تحلیل ریشه ای پنج خرابی پر هزینه پمپ ها

تحلیل ریشه ای پنج خرابی پر هزینه پمپ ها

Root Cause Analysis Of Five Costly Centrifugal Pump Failures

تحلیل خرابی تجهیزات و رفع عیب آنها اغلب به صورت اتفاقی و روشهای ساختار نیافته انجام می شود. این مقاله روشی بدیع، اثبات شده و رویکردی متمرکز را ارایه می دهد که می تواند به سرعت منجر به تشخیص دلیل ریشه ای خرابی اغلب قطعات گردد. این روش تکرار پذیر بر اساس این فرض بنا نهاده شده است که قطعات در صورتی دچار مشکل می شوند که در معرض بار اضافه، محیط واکنشی، مسایل گذشت زمان یا دمای بسیار بالا قرار گیرند. در هرحال این مکانیسم های خرابی توضیح می دهند که چرا و چگونه یک حالت شکست مانند ترک، ذوب شدن و غیره رخ می دهد و یا ممکن است رخ دهد ولیکن دلیل ریشه ای خرابی را تعیین نمی کنند.

با استفاده از پنج مثال تصویری، نشان داده شده است که چگونه از طریق فرآیند تحلیل خرابی حذف می توان به سرعت تعیین کرد که کدام یک از هفت عامل اصلی خرابی تجهیزات شامل نقص در طراحی، مشکل جنس، نقص در ساخت و پردازش، اشتباهات مونتاژی، سرویس های خارج از محدوده طراحی و شرایط کاری ناخواسته، نقص تعمیر و نگهداری یا عملکرد نا مناسب می توانند کلید اصلی یک حادثه خرابی ها باشند.

 Download link:

Root Cause Analysis Of Five Costly Centrifugal Pump Failures
حجم: 420 کیلوبایت

مقاله "یک رویکرد صف مبتنی بر چارت کنترل برای نگهداری و تعمیرات تأسیسات خدمات با مبادله تأخیر انرژی "

یک رویکرد صف مبتنی بر چارت کنترل برای نگهداری تأسیسات خدمات با مبادله تأخیر انرژی

A control-chart-based queueing approach for service facility maintenance with energy-delay tradeoff

 

برنامه ریزی تعمیرات و نگهداری و کنترل مصرف انرژی از مسائل حیاتی در مدیریت عملیات تأسیسات هستند. در عمل مصرف انرژی یک تأسیسات که بر روی شرایط عملیاتی تأثیر می گذارد، ارتباط نزدیکی با سیاست های نگهداری و تعمیرات مرتبط دارد. به طور خاص، برای یک سیستم حدمات مصرف انرژی، اگرچه یک فعالیت نگهداری مکرر می تواند تأسیسات را در شرایط خوبی حفظ کند، اما آن یک زمان تأخیر طولانی تر را ایجاد می کند و منجر به یک تجربه ضعیف مشتری میشود. در این مقاله ما یک سیستم صف یک مرحله ای با سطوح مصرف انرژی متفاوت در کشورهای پویای مرتبط را برای رسیدگی به تضاد بین مصرف انرژی و تأخیر مشتری مورد مطالعه قرار می دهیم. دو نوع از فعالیت های نگهداری قابل اجرا برای سرور، نگهداری برنامه ریزی شده و نگهداری واکنشی است. نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده بر اساس یک پارامتر تکراری در شروع یک دوره آماده به کار اتخاذ شده است و تعمیرات و نگهداری واکنشی مقدار دهی اولیه به وسیله چارت کنترل افراد شوآرتز (نگهداری مبتنی بر شرایط) است. با تصرف در معاوضه تأخیر-انرژی، هدف ما توسعه یک سیاست نگهداری و تعمیرات بهینه است که هزینه کلی انتظار بلند مدت در سیستم را تحت یک محدودیت زمانی مشتری حداقل می کند. آزمایش های عددی برای تجزیه و تحلیل مسئله هدایت می شوند که در آن دانش مدیریتی برای سیاست های نگهداری و تعمیرات بهینه اتخاذ شده، استفاده می شوند. نتایج نشان داد که استحکام مدل نگهداری و تعمیرات ارائه شده، مزیت آن نسبت به مدل بدون چارت کنترل می باشد و در وضعیت های عمومی بکار گرفته می­ شود.

Download link:

A control-chart-based queueing approach for service facility maintenance with energy-delay tradeoff

حجم: 838 کیلوبایت

مراقبت وضعیت یا نگهداری و تعمیرات بر اساس شرایط دستگاه CM

مراقبت وضعیت یا نگهداری و تعمیرات بر اساس شرایط دستگاه CM

از جمله روش های نوین نگهداری و تعمیرات، نگهداری بر مبنای وضعیت است. در این روش با استفاده از فنون و تکنیک های متنوع و متفاوت که هر کدام منافع سرشاری را به همراه دارند و در جای خود و در مورد تجهیزات و ماشین آلاتی که شرایط به کارگیری هر کدام از فنون را داشته باشند، شرایط ماشین و قطعات مراقبت و کنترل می­شوند. نگهداری بر مبنای وضعیت بهترین نوع نگهداری است چرا که با در دست داشتن اطلاعاتی در مورد ماشین و شرایط داخلی آن و شرایط عملکرد و رفتار ماشین می­ توان نمودارهای مختلفی از جمله منحنی روند تغییرات برای هر قطعه رسم کرد و برای هر کدام حد هشدار و حد بحرانی را تعریف و پارامتر اندازه­ گیری شده را با این حدود مقایسه کرد و سپس با رسم نمودار و منحنی روند تغییرات مربوطه، وجود عیب را پیشبینی و از وقوع خرابی جلوگیری کرد. شاید سهولت اجرای برنامه های مراقبت وضعیت را بتوان به عنوان یکی از ویژگی های ممتاز این روش ها بیان کرد به علاوه اجرای برنامه های مراقبت وضعیت با بکارگیری فناوری های پیشرفته روز، پوشش قابل اطمینانی را در راهبری و نگهداری سیستم های مکانیکی ایجاد می کند.

مراقبت وضعیت عبارت است از استخراج مستمر و متناوب اطلاعات از درون یک سیستم در حالی که سیستم همچنان به کار عادی خود ادامه می دهد.

استفاده از درختهای خطا برای تعیین دلایل ریشه ای خرابی تجهیزات دوار

استفاده از درختهای خطا برای تعیین دلایل ریشه ای خرابی تجهیزات دوار

Using fault trees to determine the root cause of rotating equipment failures

 

در این مقاله ارزش بالای استفاده از گروه های کاری چند رشته ای برای هدایت تحلیل دلایل ریشه ای خرابی های پمپ ها و تجهیزات دوار بحث می شود. روش تحلیل ریشه ای خرابی ها ابزاری ساختار یافته را برای رسیدن به بهبود مداوم قابلیت اطمینان با هدف قرار دادن کاستی های مکانیکی و  سازمانی در تاسیسات فرآیندی، در اختیار  استفاده کنندگان خود قرار می دهد. یکی از ابرازهایی که مولف به عنوان موردی اساسی در تشخیص علل ریشه ای خرابی تجهیزات دوار یافته است استفاده از روش درخت خطا می باشد. این روش ابزاری ساده گرافیکی برای ارزیابی شواهدی که تیم تحلیل علل ریشه ای خرابی جمع آوری کرده است، فراهم می کند و ممکن ترین سناریوی خرابی را توضیح می دهد. این مقاله شامل چندین مثال واقعی از درخت های خطا در صنایع پتروشیمی شامل پمپ ها و دیگر تجهیزات دوار می باشد.

متن اصلی این مقاله را از لینک می توانید دریافت نمایید.

Download link:

Using fault trees to determine the root cause of rotating equipment failures
حجم: 178 کیلوبایت

مسیری برای رسیدن به پمپ های قابل اطمینان

مسیری برای رسیدن به پمپ های قابل اطمینان

The Road To Reliable Pumps

 

در بازار امروزه شرکتی می تواند به حیات خود ادامه دهد که بتواند محصول خود را با پایین ترین قیمت با حفظ و یا افزایش کیفیت تولید کند. از نقطه نظر مکانیکی بهترین راه برای رسیدن و حفظ هزینه تولید پایین به حداقل رساندن هزینه های تعمیر و نگهداری می باشد. بخش زیادی از هزینه های تعمیرات تجهیزات برای پمپ ها هزینه می شود. در صورتی که بتوان عمر پمپ ها را افزایش داد می تواند درآمد تاسیسات را افزایش داد. به همین خاطر شرکت های سطح بالا بر روی رسیدن به زمان مابین تعمیرات 60 ماه یا بیشتر کار می کنند.  برای رسیدن به این مدت می بایست به تمامی جزییات در هنگام انتخاب و نصب تجهیزات توجه کرد. هدف این مقاله نگاهی به مواردی است که در هنگام نصب بر روی قابلیت اطمینان تاثیر می گذارند. همچنین مواردی مانند تناسب هیدرولیکی، نصب، هم محور سازی و لوله کشی نیز مورد بحث قرار می گیرد.

Download link:

The Road To Reliable Pumps
حجم: 4.02 مگابایت

هزینه های خرابی پمپ ها

استراتژی های موفق تحلیل خرابی های در تجهیزات

استراتژی های موفق تحلیل خرابی های در تجهیزات

 

زمانی بود که افراد خرابی ها را با حدث دلیل آنها و انجام روشی متفاوت برای  انجام کار تحلیل می کردند. نتیجه تکرار خرابی و رفتن مداوم تجهیز به کارگاه تعمیرات بود. امروزه دیگر ما توانایی پرداخت هزینه انجام کارها را بر اساس حدث و گمان نداریم. نیاز ما رویکردی ساختار یافته و قابل تکرار می باشد. رویکرد جامع به تحلیل خرابی ها با تعریف انحرافات ویا توضیح مشکلات آغاز می شود. سپس این روش مشاهده و تعریف دقیق حالت های خرابی را تشویق و یا حتی اجبار می کند. در این روش استفاده از جداول موجود و یا چک لیست تهیه شده توسط خود شما و یا جداول عیب یابی  استفاده می شود. این رویکرد یکپارچه منجر به به شناخت عامل خرابی می شود. بر این اساس چهار عامل ممکن برای ایجاد خرابی فقط وجود دارد:

1-    نیرو

2-    محیط واکنشی (Reactive enviroment)

3-    زمان

4-    دما

این بدین معنی است که قطعات به دلیل یکی از چهار عامل فوق و یا ترکیبی از آنها دچار خرابی می شوند. به علاوه همه خرابی ماشین ها بدون هیچ استثنایی می تواند در یک یا چندتا از هفت دسته علت خرابی زیر قرار گیرند:

1-    طراحی اشتباه

2-    عیوب مواد

3-    خطاهای ساخت و/یا فرآیند

4-    عیوب مونتاژ و نصب

5-    سرویس های خارج از طراحی و یا شرایط کاری نا مطلوب

6-    کمبود های تعمیرات شامل رویه ها و غفلت ها

7-    عملکرد نا مناسب

هر خرابی و در واقع هر مشکل ناشی از یک اتفاق معمولی است. به عبارت دیگر برای هر اثری یک دلیل وجود دارد. همانگونه که در شکل نشان داده شده است.

برای بررسی دلیل خرابی قطعه (در اینجا واشر) از بررسی چهار عامل اصلی خرابی استفاده می کنیم:

نیرو: زیاد از حد است- چرا؟ چگونه اعمال می شود؟ کافی نیست- چرا؟ چه چیزی نادیده گرفته شده است؟

محیط واکنشی (Reactive environment): ماده، ضخامت، قطر اشتباه؟

زمان: واشر مشابه برای سالها در جای خود مانده است؟ چرا؟

دما: بسیار زیاد است؟ بسیار کم است؟

این رویه برای ماشین آلات نیز مشابه می باشد، مثال بعدی ما. مجداد توجه می کنیم که برای هر علتی عاملی وجود دارد. برای هر خرابی دلیلی وجود دارد. اول مشاهده می کنیم و مشخص می کنیم:

-         ماشین خراب است زیرا شفت آن بریده است

-         شفت بریده است. سطح ساییده شده بر روی شفت مشاهده می شود.

-         ساییده شدن سطح شفت به دلیل لقی هاب کوپلینگ می باشد.

-         لقی هاب کوپلینگ- هابی می باشد که با تداخل فشاری بر روی شفت نصب شده است.

-          

در مرحله بعدی ما هفت دسته ممکن علت را بررسی می کنیم:

1-    اشتباه در طراحی وجود داشته است ؟ غیر محتمل است، زیرا کوپلینگ های دیگر که دارای این طراحی هستند خوب عمل می کنند.

2-    عیوب ماده وجود داشته است ؟ نه، زیرا نتیجه آزمون های متالورژی خوب هستند

3-    اشتباه ساخت وجود داشته است ؟ سختی سطح درست است، از نظر ابعادی صحت موارد با آنچه باید باشد چک شده و مطابق ابعاد گزارش شده در سه سال پیش می باشد.

4-    عیوب نصب و مونتاژ وجود داشته است ؟ داده ای وجود ندارد.

5-    عملکرد خارج از طراحی یا سرویس کاری نا مناسب اتفاق افتاده است؟ نه

6-    نقص در تعمیر و نگهداری وجود داشته است؟ نه، زیرا هاب کوپلینگ به تعمیر نگهداری نیازی ندارد.

7-    عملکرد نا مناسب داشته است؟ خیر، کارکرد بر اساس استاندار بوده است.

گام بعدی برگشتن به مواردی است که نیاز به بازرسی بیشتری دارند، یا ما در آنجا داده نداریم. این ها جاهایی هستند که نیاز به بررسی و گردآوری داده ها می باشد:

الف) چک لیست اشتباهات ممکن در مونتاژ: در این جا کاربرد ندارد

 

ب‌)  چک لیست اشتباهات ممکن در نصب:

o       نیرو: می تواند موجب باز شدن بیش از حد هاب شده باشند.

می تواند محور به حد کافی با کوپلینگ در گیر نباشد.

o       محیط واکنشی : یافته نشده است

o       زمان: مدت زمان کاری بیش از حد نبوده است.

o       دما: دمای بالا موجب انبساط هاب کوپلینگ می شود و دمای پایین موجب انقباض هاب کوپلینگ شده و موجب می شود محور به اندازه لازم وارد هاب نشود.

در هردوی این مثال ها تحلیل گر تشخیص می دهد در کدام یک از طبقه بندی های علت های خرابی انحراف از حالت معمول وجود دارد، کدام مورد نیاز به تصحیح دارد و چگونه این تصحیح می بایست صورت پذیر تا از تکرار خرابی جلوگیری کند.

تحلیل تغییرات می تواند تکمیل کننده باشد و یک رویکرد جامع را شکل دهد. این روش تحلیل خرابی به دنبال  مشخص کردن تفاوت در اقلام معیوب و اقلامی که آسیب ندیده اند می باشد. تحلیلگر در خصوص زمان، جا و دلیل تغییرات جستجو می کند. او تعدادی از گام های فعالیت های رفع مشکل را مطرح می کند و در نهایت بهترین گام هایی را که هدف تعریف شده را برآورده می سازند برای اجرا انتخاب می کند. این اهداف ممکن است شامل کمترین هزین طول عمر، بالاترین ایمنی، بالاترین کیفیت، برآوردن کردن استاندارهای مشخص صنعتی، زمانبدی و غیره باشد.

 

 

منبع:

Successful Failure Analysis Strategies, Heinz Bloch, P.E., Reliability / Rotating Equipment Consultant

Troubleshooting Process